Lager Seit rund drei Monaten ist das neue Gefahrgut-Logistikzentrum des Dienstleisters LSU Schäberle in Stuttgart-Weilimdorf in Betrieb. Ein innovatives Technik-Konzept sorgt für Sicherheit.

Von Außen sieht man dem neuen Lager der LSU Schäberle Logistik & Spedition GmbH & Co. KG den gefährlichen Inhalt nicht an. Wie ein normales Logistikzentrum erhebt es sich in der Turbinenstraße im Industriegebiet Stuttgart-Weilimdorf. Lediglich der rote Rand am oberen Ende des Baus könnte als Warnsignal interpretiert werden.
Auch ein Blick in das Innere der Anlage lehrt nicht das Fürchten. Zwar lassen jede Menge blaue, silberne und graue Fässer sowie Container mit orangefarbenen Warnaufklebern auf die zu lagernde Ware – vor allem brennbare Flüssigkeiten sowie Wasser gefährdende Stoffe – schließen. Doch eine ausgeklügelte Technik und die allesamt Gefahrgut-ADR-geschulten Mitarbeiter haben die riskante Ware sicher im Griff.

13.500 neue Palettenstellplätze

Seit ersten Februar 2006 ist das Logistikzentrum in Betrieb und fungiert als Zentrallager der Karl Wörwag Lack- und Farbenfabrik GmbH & Co. KG, Stuttgart. Der Hersteller von Flüssig- und Pulverlacken hatte bisher zwei Außenläger und Kapazitäten am Produktionsstandort Stuttgart-Zuffenhausen. Aber bereits im Jahr 2004 hatte sich das Chemieunternehmen gemeinsam mit LSU Schäberle Gedanken über eine Konsolidierung der Logistikstruktur gemacht.
Nachdem der Dienstleister schon als Transporteur für Wörwag tätig war und auch bereits kleinere Mengen Ware lagerte, sollte LSU auch das neue Zentrallager betreiben und erarbeitete ein Logistikkonzept für den Neubau. Siemens L&A, die heutige Dematic GmbH, wurde mit der Lieferung und Errichtung der kompletten logistischen Einrichtung beauftragt.
Im Januar 2005 erfolgte der erste Spatenstich, elf Monate später war die Anlage fertig gestellt. Auf einer Grundfläche von rund 2.300 m2 stehen 13.500 Palettenstellplätze in fünf Regalgassen zur Verfügung und erhöhen die gesamte Anzahl von LSU auf 37.500 Stück. „Um den Platz optimal auszunutzen, wurde das Lager sogar vier Meter tief in die Erde und 24 m in die Höhe gebaut“, erläutert Frank Gläser, Leiter Kontraktlogistik bei LSU Schäberle. Nach entsprechenden Testphasen im November und Dezember 2005 erfolgte im Januar der Umzug aus den drei bisherigen Wörwag-Lägern in das neue Distributionszentrum während des laufenden Betriebs – ohne Auswirkungen auf die Lieferfähigkeit. Am 1. Februar erfolgte wie geplant der operative Start.
Das Logistikzentrum besteht aus zwei Hauptbereichen: Dem vollautomatischen, klimatisierten Hochregallager (HRL) sowie der Wareneingangs- und -ausgangshalle mit den Kommissionierplätzen und Laderampen. Beide Bereiche sind über Fördertechnik miteinander verbunden – allerdings schotten zwei Albany-Schnelllauftore das HRL und die Warenumschlaghalle voneinander ab. Nur wenn Ware für die Ein- und Auslagerung bereit steht, öffnen sie sich und geben den Weg in den jeweils anderen Gebäudebereich für kurze Zeit frei.

Atemnot ist des Feuers Tod

Diese Vorgehensweise hat mit dem speziellen Brandschutz- und Löschsystem des Lagerbereichs zu tun. LSU Schäberle setzt hier auf eine so genannte „OxyReduct“-Anlage der Wagner Alarm- und Sicherungssysteme GmbH, Langenhagen. Diese reduziert den Sauerstoffgehalt soweit, dass kein Feuer mehr entstehen kann. Das Lager bleibt dabei trotz der niedrigen Sauerstoffkonzentration für die Mitarbeiter bei Kontrollen oder im Notfall begehbar.
Auch in die Zugangssicherheit hat der Dienstleister investiert. Gläser: „Aufgrund der Lagergröße unterliegen wir der Störfallverordnung. Kein Unbefugter darf Zutritt zum Lager haben. Hier setzen wir auf ein Chipkartensystem, das nur berechtigten Mitarbeitern den Zugang erlaubt.“
Wörwag produziert am Standort Zuffenhausen im Drei-Schicht-Betrieb, die Ware muss aus der Produktion möglichst schnell in das neue Lager. LSU Schäberle hat zu diesem Zweck einen Shuttleservice mit Thermo-Auflieger-Fahrzeugen eingerichtet, der zwischen 6 und 22 Uhr die Ware aus der Fertigung in die Turbinenstraße bringt – und auch Rohmaterial vom Lager zurück in die Produktion. Eine Besonderheit dabei: „Durch den Einsatz spezieller Karton-Umverpackungen haben wir eine Sondergenehmigung, mit der wir die Transporte zwischen Werk und Logistikzentrum ohne Stretchfolie fahren dürfen. Dadurch sparen wir Entsorgungskosten und schonen die Umwelt“, sagt Gläser.
Ist eine Lieferung eingetroffen – pro Tag kommen rund 250 Paletten ab Produktion –, erfolgt die Entladung über fest definierte Tore: Die Ware ist vom Werk bereits mit einem Masterlabel versehen, das alle sendungsrelevanten Informationen – beispielsweise Artikel, Charge oder Mindesthaltbarkeit – enthält.
Mitarbeiter des Logistikdienstleisters entladen die Ware per Gabelstapler und setzen diese an einem Initialisierungspunkt auf die Fördertechnik. An diesem I-Punkt wird die Ware automatisch über einen Scanner erfasst und es erfolgt auch eine Konturen- sowie Gewichtskontrolle. Im Anschluss läuft das Material bis zu einem Gewicht von 1.280 kg auf der Fördertechnik automatisch in das Hochregallager. Ein eigener Lagerverwaltungsrechner mit der WMS-Lösung „digistore“ der iFD digiplant GmbH, München, berechnet den Lagerplatz und gibt den Einlagerungsbefehl an eines der fünf Regalbediengeräte (RBG) – zwei für einfachtiefe und drei für doppeltiefe Lagerung.


Täglich rund 1.500 Picks

Kommt ein Versandauftrag über das IT-System von Wörwag – ab ersten Juni setzt der Lackhersteller Microsoft Navision ein – zu LSU Schäberle, steuert das WMS die Auslagerung. Über die Fördertechnik gelangt die Ware zu einem der beiden Kommissionierplätze, wo die Mitarbeiter die jeweiligen Orders nach unterschiedlichen Prioritäten bearbeiten – je nachdem, ob der Auftrag über den KEP-Dienst TNT, über eine Fremdspedition oder LSU-eigene Verkehre abgewickelt wird. „Ware, die bei uns in die eigene Spedition geht, wird im Normalfall zuletzt kommissioniert. So können wir auch spät nachmittags noch Transitwaren, die morgens im Labor produziert wurden, am selben Tag abfertigen.“ Insgesamt werden auf diese Weise täglich ca. 1.500 Picks abgewickelt.
Kommissioniert wird von der angelieferten Palette auf den Kommissionierladungsträger. Vollpaletten und Container laufen an den Kommissionierplätzen vorbei und kommen ebenso wie die fertig zusammengestellten Paletten zu einem Vertikalwickler, der sämtliche Paletten beidseitig wickelt. Nach der Endkontrolle, wo die Ware überprüft, die Packliste und der Lieferschein gedruckt wird und ein Mitarbeiter entsprechende Gefahrgut-Labels aufklebt, erfolgt die Bereitstellung oder die direkte Verladung.


Kunden an der Angel

Rund 70 Prozent der 13.500 Palettenstellplätze sind heute durch das Zentrallager von Wörwag ausgelastet. Über die Verwendung der restlichen Kapazitäten laufen bereits Gespräche mit weiteren Kunden. Geplant ist zudem bis zum Herbst dieses Jahres die Zertifizierung nach SQAS (Safety And Quality Assessment System) – ein Prüfsystem einer europäischen Arbeitsgruppe von Großchemie und Logistikdienstleistern.
Insgesamt ist der Kontraktlogistikleiter mit der rund 10 Mio. Euro teuren Investition zufrieden: „Eigentlich ist es noch sehr früh, ein Fazit zu ziehen. Aber ich denke, den Erfolg des Projekts beschreibt am besten die Meinung des Kunden. Wörwag ist sehr zufrieden mit der bisherigen Umsetzung. Wir können vom Container über Kleinsendungen das gesamte Produktvolumen über das Lager abwickeln und so für eine deutliche Erleichterung der logistischen Abläufe sorgen."